En el campo de la fabricación de moldes de inyección, el diseño de los sistemas de ventilación es de vital importancia. Durante el moldeo por inyección a alta velocidad, el aire atrapado dentro de la cavidad del molde provocará defectos comunes en las piezas de plástico, como burbujas de aire, líneas de soldadura débiles, perfiles de superficie borrosos y llenado incompleto.
Tradicionalmente, se adopta acero de ventilación poroso para ventilar las cavidades y núcleos de los moldes. Hecho de partículas de aleación esféricas sinterizadas, este material presenta una estructura porosa que permite el paso del aire. Sin embargo, los métodos de procesamiento convencionales, incluida la pulvimetalurgia y la soldadura por difusión, solo pueden producir inserciones de acero para respiraderos. Para moldes con estructuras complejas o especiales, estas soluciones a menudo no logran ofrecer un rendimiento de ventilación y una eficiencia de producción satisfactorios.
En los últimos años, la impresión 3D de metal ha supuesto un gran avance en el problema del aire atrapado en los moldes. Con un diseño estructural y parámetros de proceso optimizados, se pueden fabricar directamente moldes integrados con sistemas de ventilación incorporados. Las secciones de ventilación se conectan perfectamente con el cuerpo principal del molde. No se requieren inserciones de ventilación adicionales, lo que garantiza una liberación de aire eficiente y al mismo tiempo mantiene un rendimiento confiable del molde.
